Sebagai pembekal bahagian pemesinan CNC, saya telah menyaksikan secara langsung pentingnya mengoptimumkan proses pemesinan CNC untuk bahagian POM (polyoxymethylene). Pom, juga dikenali sebagai Acetal atau Delrin, adalah termoplastik kejuruteraan prestasi tinggi dengan sifat mekanik yang sangat baik, geseran rendah, dan kestabilan dimensi yang baik. Ciri -ciri ini menjadikannya pilihan yang popular untuk pelbagai aplikasi, dariBahagian ketepatan perubatankepada komponen automotif. Walau bagaimanapun, pemesinan POM dapat mengemukakan beberapa cabaran, dan mengoptimumkan prosesnya adalah penting untuk mencapai bahagian yang berkualiti tinggi dengan cekap.
Memahami sifat pom
Sebelum menyelam ke dalam proses pengoptimuman, penting untuk memahami sifat unik POM. POM mempunyai titik lebur yang agak tinggi dan pekali pengembangan haba yang rendah. Ia juga sangat kristal, yang memberikan kekakuan dan kekuatan yang baik. Walau bagaimanapun, sifat -sifat yang sama ini boleh membawa kepada isu -isu semasa pemesinan. Sebagai contoh, titik lebur yang tinggi bermakna haba yang berlebihan yang dijana semasa pemesinan boleh menyebabkan bahan mencairkan atau ubah bentuk. Struktur kristal juga boleh membuat bahan terdedah kepada kerepek dan retak jika tidak dimesin dengan betul.
Memilih alat pemotong yang betul
Salah satu langkah pertama dalam mengoptimumkan proses pemesinan CNC untuk bahagian POM ialah memilih alat pemotongan yang betul. Keluli kelajuan tinggi (HSS) dan alat karbida biasanya digunakan untuk pemesinan POM. Alat karbida umumnya lebih disukai untuk kekerasan unggul dan rintangan haus, terutamanya apabila pemesinan jumlah bahagian yang besar atau apabila ketepatan yang tinggi diperlukan.
Geometri alat pemotong juga penting. Untuk POM, alat dengan tepi pemotongan tajam dan sudut rake positif disyorkan. Tepi tajam mengurangkan daya pemotongan dan penjanaan haba, sementara sudut rake positif membantu pembentukan cip dan pemindahan. Sebagai contoh, kilang akhir dengan sudut helix sekitar 30 - 45 darjah boleh memberikan pemindahan cip yang baik dan mengurangkan risiko cip cip, yang boleh menyebabkan masalah penamat permukaan.
Mengoptimumkan parameter pemotongan
Parameter pemotongan seperti kelajuan pemotongan, kadar suapan, dan kedalaman pemotongan mempunyai kesan yang signifikan terhadap proses pemesinan bahagian POM.
Kelajuan pemotongan
Kelajuan pemotongan adalah kelajuan di mana alat pemotong bergerak relatif kepada bahan kerja. Bagi POM, kelajuan pemotongan sederhana biasanya disyorkan. Terlalu tinggi kelajuan pemotongan boleh menghasilkan haba yang berlebihan, yang boleh menyebabkan lebur, ubah bentuk, dan kemasan permukaan yang lemah. Sebaliknya, terlalu rendah kelajuan pemotongan boleh mengakibatkan pemesinan yang tidak cekap dan masa kitaran yang lebih lama. Kelajuan pemotongan biasa untuk POM apabila menggunakan alat karbida berada dalam lingkungan 100 - 300 m/min, bergantung kepada aplikasi dan alat geometri tertentu.
Kadar suapan
Kadar suapan adalah kadar di mana bahan kerja bergerak relatif kepada alat pemotong. Kadar suapan yang betul adalah penting untuk pembentukan cip yang baik dan kemasan permukaan. Sekiranya kadar suapan terlalu tinggi, alat pemotongan mungkin tidak dapat mengeluarkan bahan dengan berkesan, yang membawa kepada permukaan kasar dan kerosakan alat yang mungkin. Sekiranya kadar suapan terlalu rendah, ia boleh meningkatkan masa pemesinan dan boleh menyebabkan alat itu menggosok terhadap bahan kerja, menghasilkan lebih banyak haba. Bagi POM, kadar suapan 0.1 - 0.3 mm/gigi biasanya digunakan.
Kedalaman potong
Kedalaman pemotongan merujuk kepada ketebalan bahan yang dikeluarkan dalam setiap lulus alat pemotongan. Kedalaman pemotongan yang lebih kecil dapat membantu mengurangkan daya pemotongan dan penjanaan haba, terutama ketika pemesinan bahagian -bahagian pom yang nipis - berdinding atau kompleks. Walau bagaimanapun, terlalu kecil pemotongan kedalaman juga boleh meningkatkan bilangan pas yang diperlukan, mengakibatkan masa kitaran yang lebih lama. Kedalaman pemotongan biasa untuk pemesinan POM adalah dalam lingkungan 0.5 - 2 mm.
Penyejukan dan pelinciran
Penyejukan dan pelinciran memainkan peranan penting dalam mengoptimumkan proses pemesinan CNC bahagian POM. Walaupun POM mempunyai kestabilan haba yang baik, haba yang berlebihan masih boleh menyebabkan masalah semasa pemesinan. Menggunakan penyejuk atau pelincir boleh membantu mengurangkan suhu pemotongan, meningkatkan pemindahan cip, dan memanjangkan hayat alat.
Penyejuk berasaskan air biasanya digunakan untuk pemesinan POM. Mereka berkesan dalam menghilangkan haba dan agak mesra alam. Apabila menggunakan penyejuk, penting untuk memastikan aliran dan liputan yang betul ke kawasan pemotongan. Sesetengah pelincir juga boleh digunakan untuk mengurangkan geseran antara alat pemotong dan bahan kerja, yang dapat meningkatkan lagi permukaan dan kecekapan pemesinan.
Fixturing dan workholding
Perlawanan dan pemegangan yang betul adalah penting untuk pemesinan bahagian POM yang tepat dan stabil. Bahagian POM boleh agak lembut dan terdedah kepada ubah bentuk jika tidak dipegang dengan selamat. Menggunakan lekapan yang sesuai yang menyediakan daya pengapit seragam dapat membantu mencegah pergerakan bahagian dan memastikan ketepatan dimensi.
Sebagai contoh, apabila pemesinan bahagian -bahagian pom kecil, chuck vakum atau lekapan magnet boleh digunakan untuk memegang bahagian -bahagian dengan tegas. Bagi bahagian yang lebih besar, lekapan yang dibuat khas mungkin diperlukan untuk memberikan sokongan yang mencukupi dan mencegah penyelewengan. Ia juga penting untuk mempertimbangkan lokasi titik pengapit untuk mengelakkan kepekatan tekanan, yang boleh menyebabkan retak atau melengkapkan bahagian POM.
Kawalan dan Pemeriksaan Kualiti
Sepanjang proses pemesinan CNC bahagian POM, kawalan kualiti dan pemeriksaan adalah langkah penting. Pemeriksaan tetap bahagian -bahagian machined dapat membantu mengesan sebarang isu awal dan membuat pelarasan yang diperlukan untuk proses pemesinan.
Menggunakan alat pengukur seperti caliper, mikrometer, dan menyelaras mesin pengukur (CMM) dapat memastikan bahawa bahagian -bahagian memenuhi toleransi dimensi yang diperlukan. Pemeriksaan visual juga boleh digunakan untuk memeriksa kecacatan permukaan seperti calar, cip, dan perubahan warna. Dengan melaksanakan sistem kawalan kualiti yang komprehensif, kami dapat memastikan bahawa bahagian POM yang kami hasilkan adalah berkualiti tinggi dan memenuhi jangkaan pelanggan.
Post - Proses Pemesinan
Selepas pemesinan CNC selesai, beberapa proses pemesinan pos mungkin diperlukan untuk bahagian POM. Sebagai contoh, deburring sering diperlukan untuk menghilangkan mana -mana tepi tajam atau burrs yang tersisa di bahagian -bahagian. Ini boleh dilakukan secara manual menggunakan fail atau alat deburring, atau melalui proses automatik seperti kejatuhan atau penamat getaran.
Rawatan permukaan juga boleh digunakan untuk meningkatkan prestasi bahagian POM. Sebagai contoh, menggunakan salutan boleh meningkatkan rintangan haus, rintangan kakisan, atau pelinciran bahagian. Walau bagaimanapun, penting untuk memilih bahan salutan yang betul dan proses yang serasi dengan POM.
Kesimpulan
Mengoptimumkan proses pemesinan CNC bahagian POM memerlukan pendekatan yang komprehensif yang mengambil kira pelbagai faktor seperti alat pemotong, parameter pemotongan, penyejukan dan pelinciran, fixturing, kawalan kualiti, dan proses pemesinan pos. Sebagai pembekal bahagian POM pemesinan CNC, kami komited untuk terus memperbaiki proses pemesinan kami untuk menyediakan bahagian -bahagian yang berkualiti tinggi kepada pelanggan kami.
Sekiranya anda memerlukan bahagian POM mesin CNC, sama ada untukBahagian ketepatan perubatanAtau aplikasi lain, kami dengan senang hati akan membincangkan keperluan anda dan memberikan anda penyelesaian terbaik. Hubungi kami hari ini untuk memulakan proses perolehan dan rundingan.
Rujukan
- Kalpakjian, S., & Schmid, Sr (2014). Kejuruteraan dan Teknologi Pembuatan. Pearson.
- Groover, MP (2010). Asas Pembuatan Moden: Bahan, Proses, dan Sistem. Wiley.
- Jawatankuasa Buku Panduan ASM. (2001). Buku Panduan ASM, Jilid 20: Pemilihan dan Reka Bentuk Bahan. ASM International.